ناحیه جوشکاری قوس زیردریایی مستعد عیوبی مانند تخلخل، ترک های داغ و زیر برش است.
تخلخل: تخلخل بیشتر در مرکز مهره جوش ایجاد می شود. دلیل اصلی این است که هیدروژن به شکل حباب در داخل فلز جوش پنهان می ماند. بنابراین اقدامات برای رفع این عیب شامل ابتدا زدودن زنگ، روغن، رطوبت و نم از سیم جوش و درز جوش می باشد. ثانیا، ضروری است که شار را کاملاً خشک کنید تا رطوبت از بین برود. علاوه بر این، افزایش جریان، کاهش سرعت جوشکاری و کاهش سرعت انجماد فلز مذاب نیز روشهای موثری هستند.
ترک خوردگی گوگرد (ترک های ناشی از گوگرد): هنگام جوشکاری صفحات با مناطق جداسازی گوگرد قوی (به ویژه فولاد لبه دار نرم)، سولفیدهای موجود در این مناطق می توانند وارد فلز جوش شده و منجر به ترک شوند. دلایل آن وجود سولفیدهای آهن با نقطه ذوب پایین در مناطق تفکیک گوگرد و هیدروژن در فولاد است. برای جلوگیری از این امر، استفاده از فولاد نیمه کشته یا فولاد کشته شده با مناطق تفکیک گوگرد کمتر موثر است. علاوه بر این، اطمینان از تمیزی و خشکی سطح جوش و شار نیز ضروری است.
ترکهای داغ: در جوشکاری قوس زیر آب، ترکهای داغ میتوانند در داخل مهره جوش، بهویژه در دهانههای شروع و توقف قوس ایجاد شوند. برای از بین بردن این ترک ها، صفحات پشتی معمولاً در نقاط شروع و توقف قوس نصب می شوند. هنگام جوشکاری لوله های مارپیچ، معکوس کردن لوله و همپوشانی جوش در انتهای توالی جوشکاری سیم پیچ نیز می تواند کمک کننده باشد. ترک های داغ زمانی که تنش جوش زیاد است یا زمانی که محتوای سیلیکون (Si) در فلز جوش زیاد است، به احتمال زیاد رخ می دهد.
گنجاندن سرباره: گنجاندن سرباره به وجود باقیمانده سرباره در فلز جوش اشاره دارد.
نفوذ ناکافی: این اتفاق زمانی رخ می دهد که همپوشانی فلز جوش داخلی و خارجی کافی نباشد و گاهی اوقات باعث نفوذ ناقص می شود. این وضعیت به عنوان نفوذ ناکافی شناخته می شود.
زیر برش: زیر برش به ایجاد یک شیار V شکل در امتداد خط مرکزی جوش در لبه آن است. این به دلیل تنظیم نامناسب سرعت، جریان و ولتاژ جوشکاری است. در میان این عوامل، سرعت جوشکاری بیش از حد بالا بیشتر از تنظیمات نامناسب فعلی باعث ایجاد افت برش می شود. وقوع زیر برش در لولههای مارپیچی به دلیل پیکربندی منحصربفردشان بیشتر از لولههای جوشی درز مستقیم قوس زیردریایی است.
