نواقصی که مستعد نواحی جوشکاری زیرین هستند عبارتند از منافذ، ترک های حرارتی و لبه های گزشی.
1. حباب. حباب ها بیشتر در وسط جاده جوشکاری ایجاد می شوند. دلیل اصلی این است که هنوز هیدروژن در داخل فلز جوش به شکل حباب های هوا پنهان است. بنابراین اقداماتی که برای رفع این عیب انجام می شود این است که ابتدا زنگ زدگی، روغن، آب و رطوبت سیم های جوش و جوش ها را زدوده شود. منتظر مواد باشید و سپس جوشکاری را خشک کنید تا رطوبت از بین برود. علاوه بر این، جریان را افزایش دهید، سرعت جوشکاری را کاهش دهید و سرعت انعقاد فلز در حال ذوب را کاهش دهید.
2. ترک گوگردی (ترک های ناشی از گوگرد). جوشکاری باندهای بایاس گوگرد با صفحات قوی (مخصوصاً فولاد در حال جوش نرم) ترک هایی که در نوار سولفور به فلز جوش داده شده ایجاد می شود. دلیل آن وجود هیدروژن در کمربند انحراف گوگرد حاوی نقطه ذوب پایین و فولاد در فولاد است. بنابراین برای جلوگیری از این امر استفاده از فولاد نیمه استاتیک یا فولاد آرام بخش با تسمه تحلیلی کمتر نیز موثر است. ثانیاً تمیز کردن و خشک کردن سطح جوش و جوش ها نیز ضروری است.
3. ترک داغ. در جوشکاری با قوس مدفون، میتوان ترکهای حرارتی در کانال جوشکاری شده ایجاد کرد، بهویژه ترکها در قوسها و قوسها مستعد ایجاد ترک هستند. برای از بین بردن این ترک معمولاً لنت ها را در قوس نصب می کنند و قوس را خارج می کنند و لوله مارپیچی را می توان معکوس کرد و در جوش جوشی انتهای غلتک جوش داد. هنگامی که ترک داغ بسیار استرس زا باشد، یا SI در فلز جوش بالا باشد، به احتمال زیاد ایجاد می شود.
4. حجم سرباره جوش. باقیمانده جوش بخشی از باقیمانده جوش در فلز جوش داده شده است.
5. درجه جوش ضعیف. فلزات جوش داخلی و خارجی به اندازه کافی همپوشانی ندارند و گاهی اوقات جوش داده نمی شوند. این وضعیت درجه جوش ناکافی نامیده می شود.
6. گاز گرفتن. بایت یک شیار V شکل در مرکز جوش در امتداد مرکز جوش است. لبه بایت بدون سرعت جوش، جریان، ولتاژ و سایر شرایط مناسب تولید می شود. در میان آنها، سرعت جوش بیش از حد از جریان مناسب برای نقص بایت نیست. لوله در همان منطقه توزیع شده است و بالاتر از لوله معمولی جوشکاری کوک قوس دار مدفون است.
