لوله های فولادی تحتانی مستعد تا شدن هستند.
تاشو به چینهای مختلفی اطلاق میشود که روی سطح لولههای فولادی ایجاد میشوند و اغلب به صورت طولی در کل محصول ایجاد میشوند. این نقص به دلیل تلاش تولیدکنندگان ضعیف برای بازدهی بالا ایجاد میشود که منجر به نسبتهای کاهش بیش از حد میشود که بالههایی را ایجاد میکند که متعاقباً در طول فرآیند نورد بعدی تا میشوند. محصولات خم شده با تاشو تمایل به ترک خوردن دارند و به طور قابل توجهی استحکام فولاد را کاهش می دهند.
سطح لوله های فولادی تحتانی اغلب حفره ای را نشان می دهد.
سوراخ شدن یک نقص سطحی نامنظم و ناهموار است که در اثر سایش شدید شیارهای نورد ایجاد می شود. تولید کنندگان لوله های فولادی ضعیف اغلب از محدودیت های استاندارد استفاده از شیار نورد برای به حداکثر رساندن سود فراتر می روند.
لوله های فولادی تحتانی مستعد ایجاد زخم بر روی سطوح خود هستند.
این را می توان به دو دلیل نسبت داد: (1) ترکیب مواد ناهموار و محتوای ناخالصی بالا در لوله های فولادی پایین تر. (2) تجهیزات هدایتی و دفاعی ساده در کارخانههای پایینتر، که منجر به چسبیدن و زخم شدن فولاد پس از جاسازی ناخالصیها در غلتکها میشود.
ترک ها به راحتی روی سطح مواد ضعیف ظاهر می شوند زیرا بیلت های آنها خاکی هستند و دارای منافذ هوای متعددی هستند. در طول خنک شدن، این منافذ تحت تنش حرارتی قرار میگیرند و باعث ایجاد ترکهایی میشوند که در طول فرآیند نورد باقی میمانند.
لولههای فولادی تحتانی به دلیل تجهیزات ابتدایی در کارخانههای پایینتر مستعد خراش میباشند، که به راحتی سوراخهایی تولید میکنند که سطح فولاد را خراش میدهند. خراش های عمیق استحکام فولاد را کاهش می دهد.
لوله های فولادی تحتانی فاقد درخشش فلزی هستند و به رنگ صورتی یا شبیه چدن به نظر می رسند. این به دو عامل مربوط می شود: شمش های خاکی و دمای نورد نادرست. از آنجایی که دمای فولاد به صورت بصری تخمین زده میشود، نمیتوان آنها را در محدوده آستنیتی مشخص شده کنترل کرد، که منجر به خواص پایین فولاد میشود.
لوله های فولادی تحتانی دارای دنده های عرضی نازک و کم هستند که اغلب به نظر می رسد پر نشده باشند. این به این دلیل است که تولیدکنندگان تلرانس منفی زیادی را هدف قرار میدهند که در نتیجه کاهش بیش از حد در مراحل اولیه نورد، قالبهای آهنی کوچکتر و اشکال عبور کمپر میشود.
سطح مقطع لوله های فولادی تحتانی بیضوی به نظر می رسد. سازندگان با اعمال کاهش بیش از حد در دو مرحله نورد آخر قبل از اتمام، در مصرف مواد صرفه جویی می کنند که به طور قابل توجهی استحکام میله های فولادی تقویت کننده را کاهش می دهد و استانداردهای ابعادی را نقض می کند.
فولاد با کیفیت بالا دارای ترکیبی یکنواخت است که توسط قیچی سرد با تناژ بالا پردازش می شود و در نتیجه انتهای آن صاف و یکنواخت می شود. در مقابل، مواد پایینتر اغلب انتهای برش ناهموار و حفرهدار را به دلیل کیفیت مواد ضعیف و فاقد درخشش فلزی نشان میدهند. علاوه بر این، کارخانه های پایین تر، انتهای برش کمتری تولید می کنند که منجر به باله های بزرگ در سر و دم می شود.
لوله های فولادی تحتانی حاوی ناخالصی های بیشتری هستند، چگالی کمتری دارند و انحرافات ابعادی قابل توجهی دارند. بدون کولیس ورنیه می توان آنها را با وزن کردن تأیید کرد. برای مثال، یک میله فولادی تقویتکننده با قطر 20 میلیمتر با حداکثر تحمل منفی 5 درصد و طول استاندارد 9M باید حداقل 114 کیلوگرم (120 کیلوگرم x (1-5%)) وزن داشته باشد. هر میله ای با وزن کمتر از 114 کیلوگرم به دلیل تحمل منفی بیش از حد نشان دهنده فولاد ضعیف است. با در نظر گرفتن خطاهای تجمعی و تئوری احتمال، وزن کل دسته دقیق تر است.
قطر داخلی لوله های فولادی تحتانی به دلیل دمای ناپایدار فولاد (باعث ایجاد لکه های گرم و سرد)، ترکیب مواد ناهموار و تجهیزات ابتدایی با پایه های ضعیف به طور قابل توجهی در نوسان است که منجر به جهش قابل توجه آسیاب می شود. این منجر به تغییر قطر میله در همان هفته می شود که باعث توزیع ناهموار تنش و شکستگی های احتمالی می شود.
لوله های با کیفیت بالا دارای علائم تجاری استاندارد و چاپ هستند.
برای لوله های فولادی با قطر بیش از 16 میلی متر، فاصله بین دو علامت تجاری باید بیش از 1M باشد.
دنده های طولی میلگردهای فولادی تقویت کننده تحتانی اغلب موج دار به نظر می رسند.
کارخانههای تولید لولههای فولادی ضعیف اغلب به دلیل عدم وجود جرثقیل سقفی دارای بستهبندی شل هستند که در نتیجه پروفیلهای جانبی بیضی شکل ایجاد میشود.
