هنگامی که دمای روی مذاب بالا باشد مقدار زیادی آهن در آن حل می شود. به عنوان مثال، هنگامی که تا 510 درجه حرارت داده می شود، 0.10٪ آهن حل می شود، که با 1.6٪ از کل روی مذاب موجود در دیگ گالوانیزه واکنش داده و تفاله روی تشکیل می دهد. هنگامی که دمای روی مذاب به 435 درجه کاهش می یابد، 0.02٪ آهن همچنان در روی مذاب باقی می ماند. با این حال، در طول فرآیند خنکسازی، آهن از روی مذاب به صورت بلورهای ریز ترکیب آهن و روی رسوب میکند و به آرامی در کف دیگ گالوانیزه مینشیند. برای به حداقل رساندن این ذرات ریز کریستالی روی (آلیاژ آهن-روی) در روی مذاب، روی مذاب باید حدود یک روز پس از گرم شدن در دمای بالا در دمای 435 درجه نگهداری شود. این در عملیات عملی مطلقاً مجاز نیست، بنابراین دمای گالوانیزه را فقط می توان کاهش داد.
در همین حال، هنگامی که دمای روی مذاب افزایش می یابد، انتقال حرارت همرفتی تشدید می شود، پسماند روی را به بالای دیگ گالوانیزه می برد، روی مذاب را در عمق غوطه وری آلوده می کند و کیفیت لایه گالوانیزه را بدتر می کند. وجود تفاله روی جریان روی مذاب را بدتر می کند، که می تواند لایه آلیاژ آهن-روی روی دیواره های دیگ گالوانیزه را پاک کند و دیواره ها را بدون محافظ باقی بگذارد و خوردگی را تسریع کند، که به نوبه خود باعث افزایش تفاله روی می شود.
اگر تفاله روی برای مدت طولانی در دیگ گالوانیزه بماند، به صورت بلوک جامد در می آید که با افزایش دما تشدید می شود. این نه تنها حذف را دشوار می کند بلکه مانع از گرم شدن دیگ گالوانیزه می شود و به طور بالقوه باعث گرم شدن بیش از حد و سوراخ شدن دیواره دیگ (صفحه فولادی) می شود که منجر به نشت روی می شود.
در یک فرآیند گالوانیزه گرم معمولی، میزان آهن در نزدیکی سطح روی مذاب باید حداقل باشد، معمولاً از 0 تجاوز نمی کند.05%. اگر به 0.2% برسد یا از آن بیشتر شود، دیگر نباید گالوانیزه گرم انجام شود. از آنجایی که عمق غوطه وری معمولی حدود 400 میلی متر است، جایی که میزان آهن ممکن است حتی بیشتر باشد، باید به خوبی کنترل شود.
